Leichter bauen, weiter fahren

ALUMINIUMEXTRUSION IN DER NACHHALTIGEN MOBILITÄT

Im Wandel hin zu nachhaltiger Mobilität dreht sich alles um Effizienz. Ob elektrische Fahrzeuge oder andere emissionsarme Anwendungen – jedes Kilogramm zählt. Weniger Gewicht bedeutet mehr Reichweite, geringeren Energieverbrauch und letztlich weniger Emissionen über die gesamte Lebensdauer eines Fahrzeugs. Leichtbau ist damit einer der wirkungsvollsten Hebel in der Transportbranche. Die Aluminiumextrusion spielt dabei eine zunehmend wichtige Rolle. Nicht nur als Ersatz für schwerere Materialien, sondern als Möglichkeit, komplexe, strukturelle Komponenten zu realisieren, die direkt zur Gewichtsreduzierung und Funktionalität beitragen.

Von Gewicht zu Leistung

In aktuellen Transportprojekten werden Aluminiumprofile mit Längen von über zehn Metern eingesetzt, die direkt in tragende Fahrzeugstrukturen integriert sind. Solche Anwendungen ermöglichen es, Bauteile zu kombinieren, Verbindungen zu reduzieren und Konstruktionen leichter zu gestalten – ohne Einbußen bei der Festigkeit. Weniger Komponenten bedeuten zudem weniger Montageschritte und damit ein geringeres Fehlerrisiko.

Die Auswirkungen gehen über die reine Gewichtsersparnis hinaus. Durch Funktionsintegration und eine reduzierte Teileanzahl entstehen effizientere und robustere Systeme. Das geringere Gesamtgewicht führt unmittelbar zu einem niedrigeren Energieverbrauch pro Kilometer und zu einer größeren Reichweite bei elektrischen Anwendungen. Gleichzeitig werden Montageverluste, Toleranzketten und Ausschuss in späteren Prozessschritten reduziert.

„Wenn mehrere Einzelteile zusammengefügt werden, summieren sich Toleranzen, und es entsteht zwangsläufig Korrekturaufwand in der Montage“, erklärt Elke Tabak-Keller. „Durch die Integration von Funktionen in ein einziges Profil lässt sich diese Variabilität vermeiden. Das bedeutet weniger Nacharbeit, weniger Ausschuss und ein stabilerer Prozess – und das wirkt sich direkt auf Kosten und Energieverbrauch aus.“

Die Herausforderung liegt im Zeitpunkt der Entscheidungen

Die größte Herausforderung liegt jedoch nicht in der Komplexität selbst, sondern im Zeitpunkt, an dem Entscheidungen getroffen werden. Mit zunehmender Größe und Funktionalität der Profile steigt die Bedeutung von Designentscheidungen – während das Extrusions-Know-how oft erst spät in den Prozess eingebracht wird.

In der Praxis bedeutet das, dass Geometrien, Toleranzen und Bearbeitungsschritte häufig bereits festgelegt sind, bevor die Herstellbarkeit vollständig geprüft wurde. Optimierungen verschieben sich dadurch in spätere Prozessphasen, in denen der Handlungsspielraum begrenzt ist und Anpassungen zu zusätzlichen Bearbeitungsschritten, Korrekturen und einem erhöhten Ausschussrisiko führen. Genau hier geht ein Teil des angestrebten Nachhaltigkeitsgewinns verloren.

Gewichtsreduzierung beginnt im Design – nicht beim Material

„Viele Unternehmen sehen Aluminium als Lösung für Gewichtsreduzierung, übersehen jedoch, dass der eigentliche Mehrwert im Design liegt“, sagt Elke Tabak-Keller, Senior Account Managerin mit Fokus auf Transportanwendungen. „Wird die Extrusion erst spät berücksichtigt, gehen Chancen verloren, Funktionen zu integrieren und Bearbeitungsschritte zu reduzieren. Dann wird das Potenzial des Materials nicht voll ausgeschöpft.“

Mehr als nur ein leichteres Bauteil

Die Praxis zeigt, dass Leichtbau und Nachhaltigkeit nicht automatisch Hand in Hand gehen. Ein leichteres Bauteil, das mehrere Bearbeitungs-, Transport- und Korrekturschritte erfordert, kann am Ende weniger effizient sein als eine etwas schwerere, aber intelligenter konstruierte Alternative.

Der Unterschied liegt darin, wie früh die Extrusion im Designprozess berücksichtigt wird. Werden Profilgeometrie, Toleranzen und Bearbeitung ganzheitlich entwickelt, entstehen Bauteile, die nicht nur leichter, sondern auch einfacher herzustellen und zu montieren sind.

Wo der eigentliche Mehrwert entsteht

In Projekten, bei denen diese Integration von Anfang an umgesetzt wurde, zeigte sich der Effekt entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Prozesse wurden kürzer, die Variabilität nahm ab und die Planbarkeit stieg. Weniger Ausschuss, geringerer Handlingaufwand und weniger Korrekturen führten zu stabileren und effizienteren Produktionsprozessen.

Damit verschiebt sich die Wirkung des Leichtbaus: nicht nur bessere Performance im Einsatz, sondern auch weniger Verschwendung in Produktion und Logistik.

Leichtbau als Systementscheidung

Für Hersteller nachhaltiger Transportlösungen bedeutet das einen grundlegenden Perspektivwechsel. Leichtbau ist keine reine Materialfrage, sondern eine Systementscheidung, bei der Design, Produktion und Lieferkette eng miteinander verzahnt sind.

Wer Aluminiumextrusion strategisch bereits in der Designphase einsetzt, kann Funktionen integrieren, die Anzahl der Bauteile reduzieren und gleichzeitig die Komplexität entlang der Wertschöpfungskette senken.

Der entscheidende Vorteil

In einer Branche, in der jedes Kilogramm zählt, scheint die Lösung einfach: leichter bauen. Doch in der Praxis entsteht der Unterschied nicht allein durch das Material, sondern durch dessen Anwendung.

Der eigentliche Vorteil liegt in der Kombination aus Leichtbau und einer intelligent integrierten Wertschöpfungskette. Oder anders gesagt: Wer weiter fahren will, muss früher anfangen.