Vom Profil zum System

Warum Extrusion schon in der Entwurfsphase beginnt

In vielen architektonischen und konstruktiven Projekten wird die Fertigbarkeit noch zu oft als nachgelagerter Schritt des Entwurfs betrachtet. Ein nachvollziehbarer Gedanke, in der Praxis jedoch auch mit Risiken verbunden. Insbesondere bei Projekten, in denen Form, Wiederholung und Detaillierung eine zentrale Rolle spielen. Gerade hier zeigt sich, dass die Qualität des Endergebnisses nicht allein durch das Design bestimmt wird, sondern durch den Grad, in dem Engineering und Produktion von Beginn an integraler Bestandteil des Prozesses sind.

Ein kürzlich realisiertes Projekt verdeutlicht dies eindrucksvoll. Für eine Freiluftstruktur, inspiriert von der Komplexität der DNA, wurde ein vollständig aus Aluminium bestehendes Trag- und Formsystem entwickelt. Das Design zeichnet sich durch eine scheinbar klare Formensprache aus – repetitiv, symmetrisch und leicht – erfordert konstruktiv jedoch ein hohes Maß an Präzision und Konsistenz. Das Ergebnis ist ein architektonisches Objekt, das visuelle Ruhe ausstrahlt und zugleich technisch bis ins Detail ausgearbeitet ist. Genau in diesem Spannungsfeld zwischen Einfachheit und Komplexität liegt die Stärke der maßgeschneiderten Extrusion.

Materialwahl als Ausgangspunkt

Für dieses Projekt wurde eine Aluminiumlegierung der 6000er-Serie gewählt. Diese ist bekannt für ihre gute Extrudierbarkeit, vorteilhaften Festigkeitseigenschaften und ihre Eignung für strukturelle Anwendungen.

Die Kombination aus Magnesium und Silizium sorgt für:

• ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Festigkeit und Umformbarkeit

• ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit

• Eignung für das Eloxieren, mit sowohl ästhetischen als auch funktionalen Vorteilen

Für Anwendungen, bei denen Profile sichtbar bleiben und gleichzeitig tragende Funktionen erfüllen, ist diese Kombination entscheidend. Das Material unterstützt nicht nur die Form, sondern trägt auch zur Lebensdauer und zum Wartungsaufwand der gesamten Konstruktion bei.

Vom Profil zum System

Die technische Herausforderung lag in diesem Projekt nicht in den einzelnen Komponenten, sondern im Gesamtsystem. Die Struktur besteht aus sich wiederholenden, miteinander verbundenen Elementen, was hohe Anforderungen an Design und Produktion stellt.

Dazu gehören unter anderem:

• Maßhaltigkeit über die gesamte Profillänge

• konstante Toleranzen zwischen einzelnen Bauteilen

• Reproduzierbarkeit in der Serienfertigung

„Abweichungen summieren sich bei solchen Geometrien sehr schnell“, erklärt Ton Koldewijn, Technical Support Manager bei BOAL Extrusion. „Schon eine minimale Toleranzabweichung in einem Element kann später zu sichtbaren Abweichungen oder Montageproblemen führen.“

Diese Sensibilität erfordert eine frühzeitige Steuerung. Nicht nachträglich korrigieren, sondern von Anfang an auf Fertigbarkeit auslegen. „Deshalb haben wir bereits in der Entwurfsphase die Profilgeometrie im Hinblick auf Stabilität und Passgenauigkeit optimiert“, so Koldewijn. „Gleichzeitig haben wir Verbindungslösungen direkt in das Profil integriert und sekundäre Bearbeitungsschritte reduziert.“

Damit verschiebt sich die Rolle der Extrusion grundlegend: von der Lieferung eines Profils hin zur Entwicklung einer funktionalen Systemkomponente.

Co-Engineering als Voraussetzung

Die Komplexität der Geometrie und die ästhetischen Anforderungen machten einen klassischen sequenziellen Ansatz ungeeignet. Stattdessen wurde ein Co-Engineering-Ansatz gewählt, bei dem Design, Engineering und Extrusions-Know-how parallel entwickelt wurden.

Kold ewijn: „So konnten Designabsichten direkt auf ihre Fertigbarkeit geprüft, Profilquerschnitte iterativ optimiert und Produktions- sowie Montageschritte frühzeitig berücksichtigt werden.“ Das Ergebnis ist nicht nur eine technisch realisierbare Lösung, sondern auch ein effizienterer Umsetzungsprozess.

Einfluss auf Montage und Total Cost of Ownership

Ein wesentlicher Vorteil dieses integrierten Ansatzes zeigt sich bei der Montage. Durch die Integration von Funktionen wie Positionierung und Verbindung direkt in das Profil wird Komplexität von der Baustelle in die Planungsphase verlagert.

„Was im Profil gelöst ist, muss auf der Baustelle nicht mehr korrigiert werden“, sagt Koldewijn. Das führt konkret zu:

• weniger Einzelteilen und Verbindungselementen

• kürzeren und besser planbaren Montagezeiten

• geringeren Risiken für Fehlerkosten

Zusätzlich trägt die Materialwahl in Kombination mit Eloxierung zu einer wartungsarmen Lösung bei. Dies ist besonders relevant für Anwendungen mit langer Lebensdauer und öffentlicher Nutzung.

Die anfängliche Investition in Engineering und Profilentwicklung zahlt sich somit entlang der gesamten Wertschöpfungskette aus – von der Produktion über die Montage bis hin zu Nutzung und Wartung.

Fazit

Projekte, in denen Architektur und Konstruktion so eng miteinander verbunden sind, zeigen, dass Extrusion kein nachgelagerter Schritt ist, sondern ein Entwurfsinstrument. Damit verändert sich die Rolle von BOAL Extrusion als Partner: vom Produzenten zum Mitentwickler. Und genau in dieser Verschiebung liegt der entscheidende Mehrwert.