Streckbacken von 150 auf 200 mm

Mehr Spielraum für kundenspezifische Aluminiumprofile

50 mm zusätzliche Profilhöhe klingen vielleicht nach wenig. Für einen Ingenieur können 33 % mehr Spielraum jedoch ganz neue Konstruktionsmöglichkeiten eröffnen.

Mit einem gezielten Upgrade unserer bestehenden Streckanlage erweitern wir bei BOAL Extrusion in De Lier den verarbeitbaren Profilhöhenbereich von 150 auf 200 mm. So nutzen wir die technischen Möglichkeiten unserer bestehenden 8-Zoll-Extrusionspresse besser aus, ohne die gesamte Anlage ersetzen zu müssen.

Doch die zusätzliche Profilhöhe ist nicht der einzige Vorteil. Das Upgrade gibt uns noch mehr Kontrolle über den Streckprozess, hilft dabei, Materialverluste weiter zu reduzieren, und ermöglicht es uns, mehr Profile lokal in De Lier zu produzieren.

Für unsere Kunden bedeutet das vor allem: mehr technischer Spielraum bei der Profilentwicklung, ein zuverlässiger Produktionsprozess und mehr Möglichkeiten, die Fertigung näher am jeweiligen Markt zu organisieren.

Mehr Spielraum bei der Profilentwicklung

Ein gutes Aluminiumprofil beginnt für uns nicht an der Extrusionspresse. Es beginnt mit der Frage, was das Profil später leisten muss.

Welchen Belastungen muss es standhalten? Wie wird es montiert? Wo wird Material tatsächlich benötigt? Und wo lässt sich die Konstruktion vielleicht intelligenter oder leichter gestalten?

Deshalb arbeiten wir am liebsten schon dann mit unseren Kunden zusammen, wenn ein Profil noch eine Idee oder ein erster Entwurf ist. Indem wir Geometrie, Legierung, Wandstärken, Toleranzen und Produktionsmöglichkeiten frühzeitig zusammen betrachten, können wir gemeinsam die richtige Balance finden: leicht, wo es möglich ist, stark, wo es notwendig ist, und zuverlässig produzierbar. Gerade Letzteres ist entscheidend. Denn ein intelligent entwickeltes Profil muss sich anschließend natürlich auch zuverlässig fertigen lassen.

Das Upgrade der Streckanlage vergrößert diesen technischen Spielraum. Während wir nach der Extrusion bisher Profile mit einer Höhe von maximal 150 mm verarbeiten konnten, sind nun bis zu 200 mm möglich. Damit können wir die verfügbaren Möglichkeiten unserer 8-Zoll-Extrusionspresse besser ausschöpfen. Für Ingenieure bedeutet das, dass die Grenzen des Produktionsprozesses bei der Suche nach der optimalen Profilgeometrie weniger schnell zum bestimmenden Faktor werden.

Die zusätzlichen 33 % decken zudem einen Profilhöhenbereich ab, für den bei unseren Kunden konkreter Bedarf besteht, und erweitern die Möglichkeiten für kundenspezifische Profile unter anderem im Gewächshausbau, in der Solarindustrie, im Transportwesen, im Bauwesen und in der Elektrotechnik.

Was passiert eigentlich beim Strecken?

Nachdem ein Profil extrudiert und auf dem Kühltisch abgekühlt wurde, wird es gestreckt, bevor es weiterverarbeitet wird.

Die Anlage besteht aus zwei Teilen: einem festen Tail Stretcher am Ende des Kühltisches und einem beweglichen Head Stretcher am Anfang. Das Profil wird an beiden Enden eingespannt und anschließend kontrolliert unter Zugspannung gesetzt, um es zu richten.

Mit dem Upgrade können wir nicht nur höhere Profile verarbeiten. Wir haben auch noch mehr Kontrolle darüber, wie das Profil eingespannt und gestreckt wird. Die dabei entstehenden Kräfte lassen sich besser über das Profil verteilen. Dadurch kann Verformung weiter reduziert werden und es entsteht eine stabilere Ausgangsbasis für die nachfolgenden Bearbeitungs- und Montageschritte.

Intelligenter Materialeinsatz endet nicht bei der Konstruktion

Bereits in der Entwicklungsphase lässt sich viel erreichen. Wenn Aluminium jedoch gezielt und effizient in einem Profil eingesetzt wird, sollte dieser bewusste Umgang mit dem Material auch im weiteren Produktionsprozess fortgeführt werden. Genau hier bietet das Upgrade einen weiteren Vorteil.

„Bei der Profilentwicklung kann man viel dafür tun, Material möglichst effizient einzusetzen. Dann möchte man natürlich vermeiden, dass im Produktionsprozess unnötig Material verloren geht“, erklärt Rob Ansems, Maintenance Manager bei BOAL Extrusion. „Mit den erneuerten Streckbacken können wir kontrollierter strecken. Dadurch lassen sich Verformung und Streckverluste weiter reduzieren. Wenn das Profil diesen Prozessschritt stabiler verlässt, schafft das zugleich bessere Voraussetzungen für die nachfolgenden Produktionsschritte.“

Ein intelligenter Materialeinsatz zieht sich damit durch den gesamten Prozess: von der ersten Konstruktionsentscheidung bis zu dem Moment, in dem das Profil die Produktionslinie verlässt. Aluminium dort einsetzen, wo es benötigt wird, und unnötigen Materialeinsatz oder Materialverlust so weit wie möglich vermeiden.

Mehr lokale Produktion

Ein konkreter Vorteil des größeren Profilbereichs zeigt sich im Gewächshausbau. Für verschiedene Kunden produzieren wir regelmäßig Aluminiumprofile mit größeren Profilhöhen.

Ein Teil dieser Profile konnte aufgrund der Grenzen der bestehenden Streckanlage bisher nicht vollständig in De Lier verarbeitet werden und wurde deshalb bei unseren Kollegen von BOAL Extrusion in Shepshed im Vereinigten Königreich produziert.

Mit dem Upgrade kann ein größerer Teil dieser Produktion vollständig in De Lier stattfinden. Das verkürzt die Produktionskette und reduziert Transportbewegungen zwischen beiden Standorten. Gleichzeitig wird in Shepshed zusätzliche Kapazität für kundenspezifische Produktion für den britischen Markt frei.

Robert Draisma, Managing Director von BOAL Extrusion Niederlande:

„Local4Local klingt einfach, setzt aber voraus, dass die einzelnen Produktionsstandorte technisch in der Lage sind, diese Rolle auch zu erfüllen. Wenn ein Produkt für diesen Markt in De Lier hergestellt werden kann, möchten wir es auch dort produzieren. Und wenn wir dadurch in Shepshed Kapazität für lokale britische Kunden schaffen, nutzen wir unsere Kapazitäten als Gruppe insgesamt besser und vermeiden gleichzeitig unnötige Transportbewegungen.“

Mehr Kontrolle bei weniger manuellen Arbeitsschritten

Auch der Streckprozess wurde weiter automatisiert. Dadurch sind weniger manuelle Arbeitsschritte erforderlich und der Prozess kann gleichmäßiger und kontrollierter ablaufen.

Für unsere Kunden bedeutet das etwas sehr Konkretes: einen möglichst stabil ausgelegten Produktionsprozess, der eine reproduzierbare Qualität und eine zuverlässige Produktionskontinuität unterstützt.

Sicherheit und Wartungsfreundlichkeit wurden dabei von Anfang an berücksichtigt. Für das Engineering und die Umsetzung des Upgrades arbeitete BOAL mit dem italienischen Unternehmen SMF zusammen, einem Spezialisten für Lösungen für Aluminiumextrusionslinien. Ziel war es, die bestehende Produktionsumgebung so weit wie möglich zu erhalten und gezielt dort zu verbessern, wo dies technisch einen Mehrwert schafft.

Und dieses Projekt wurde in kurzer Zeit umgesetzt …

In Woche 9 begann das Team mit der ersten Bestandsaufnahme. In Woche 10 lag der CAPEX-Case vor. In Woche 16 wurde das endgültige Design freigegeben, in Woche 32 wurden die erneuerten Komponenten aus Italien nach De Lier transportiert und in Woche 33 folgten Installation und Integration.

Weniger als sechs Monate nach den ersten konkreten Planungen war die modernisierte Streckanlage betriebsbereit.

Für Robert Draisma ist das Upgrade vor allem ein Beispiel dafür, wie BOAL seine Produktion Schritt für Schritt weiterentwickeln will:

„Die produzierende Industrie steht vor der Herausforderung, gleichzeitig effizient, flexibel und verantwortungsvoll zu produzieren. Das lässt sich nicht mit einem einzigen großen Schritt erreichen. Entscheidend ist, gezielt in Technik, Menschen und Prozesse zu investieren, die nachweislich Verbesserungen bringen. Mehr Möglichkeiten für unsere Kunden, weniger Verschwendung und eine Produktionsorganisation, die besser auf die Anforderungen des Marktes von morgen vorbereitet ist. Diesen Weg wollen wir weitergehen.“