Stretchbekken van 150 naar 200 mm

Meer ruimte voor maatwerk aluminium profielen

50 mm extra profielhoogte klinkt misschien bescheiden. Voor een engineer kan 33% extra bereik juist nieuwe ontwerpopties openen.

Met een gerichte upgrade van onze bestaande stretchinstallatie vergroten we bij BOAL Extrusion in De Lier het profielbereik van 150 naar 200 mm. Daarmee halen we meer uit de technische mogelijkheden van onze bestaande 8" extrusiepers, zonder de complete installatie te vervangen.

Maar die extra profielhoogte is niet het enige voordeel. De upgrade geeft ons nog meer controle over het stretchproces, helpt materiaalverlies verder te beperken en maakt het mogelijk om meer profielen lokaal in De Lier te produceren.

Voor klanten betekent dat vooral: meer technische speelruimte voor het profielontwerp, een betrouwbaar productieproces en meer mogelijkheden om productie dicht bij de markt te organiseren.

Meer ruimte om te ontwerpen

Een goed aluminium profiel begint wat ons betreft niet bij de extrusiepers. Het begint bij wat het profiel straks moet doen.

Welke krachten krijgt het te verduren? Hoe wordt het gemonteerd? Waar is materiaal werkelijk nodig? En waar kan het misschien juist slimmer of lichter?

Daarom zitten we het liefst al met een klant aan tafel wanneer een profiel nog een idee of eerste ontwerp is. Door geometrie, legering, wanddiktes, toleranties en productiemogelijkheden vroeg bij elkaar te brengen, kunnen we samen zoeken naar de juiste balans: licht waar het kan, sterk waar het moet en maakbaar in een betrouwbaar productieproces. Dat laatste is belangrijk. Want een slim ontworpen profiel moet vervolgens natuurlijk ook geproduceerd kunnen worden.

De upgrade van de stretcher vergroot die technische speelruimte. Waar we na extrusie voorheen profielen tot maximaal 150 mm hoogte konden verwerken, is nu tot 200 mm mogelijk. Daarmee kan het beschikbare bereik van onze 8" pers beter worden benut. Voor engineers betekent dat dat de grenzen van het productieproces minder snel bepalend zijn bij het zoeken naar de best passende profielgeometrie.

Die extra 33% sluit bovendien aan op een profielhoogtegebied waar vanuit klanten concrete behoefte aan bestaat en vergroot de mogelijkheden voor maatwerkprofielen in onder andere glastuinbouw, solar, transport, bouw en elektrotechniek. 

Wat gebeurt er eigenlijk tijdens het stretchen?

Nadat een profiel is geëxtrudeerd en op de koeltafel is afgekoeld, wordt het gestretcht voordat het verder wordt verwerkt.

De installatie bestaat uit twee delen: een vaste tail stretcher aan het einde van de koeltafel en een beweegbare head stretcher aan het begin. Het profiel wordt aan beide uiteinden geklemd en vervolgens gecontroleerd op spanning gebracht om het te richten.

Met de upgrade kunnen we niet alleen hogere profielen verwerken. Ook krijgen we nog meer controle over de manier waarop het profiel wordt vastgehouden en gestretcht. De krachten kunnen beter over het profiel worden verdeeld, waardoor vervorming verder wordt beperkt en een stabieler uitgangspunt ontstaat voor de bewerkings- en assemblagestappen die daarna volgen.

Slim materiaalgebruik stopt niet bij de tekening

Veel winst kun je al tijdens het ontwerp behalen. Maar als je samen moeite doet om aluminium zo doelgericht mogelijk in een profiel toe te passen, wil je verderop in het productieproces natuurlijk ook zo efficiënt mogelijk met dat materiaal omgaan. Juist daar levert de upgrade een tweede voordeel op.

“Je kunt aan de voorkant veel aandacht besteden aan een efficiënt profielontwerp, maar dan wil je tijdens de productie natuurlijk niet alsnog onnodig materiaal verliezen”, vertelt Rob Ansems, Maintenance Manager bij BOAL Extrusion. “Met de vernieuwde stretchbekken kunnen we gecontroleerder stretchen. Daardoor kunnen we vervorming en stretchverlies verder beperken. Wanneer het profiel deze processtap stabieler verlaat, geeft dat bovendien een beter uitgangspunt voor de stappen die daarna nog volgen.”

Zo loopt slim materiaalgebruik eigenlijk door het hele proces: van de eerste ontwerpkeuze tot het moment waarop een profiel de productielijn verlaat. Aluminium inzetten waar het nodig is en onnodig materiaalgebruik of -verlies zoveel mogelijk voorkomen.

Meer lokaal produceren

Een concreet voordeel van het grotere profielbereik zien we binnen de glastuinbouw. Voor verschillende klanten produceren we regelmatig aluminium profielen met grotere profielhoogtes.

Een deel daarvan kon door de beperkingen van de bestaande stretchinstallatie niet volledig in De Lier worden verwerkt en werd daarom geproduceerd bij onze collega's van BOAL Extrusion in Shepshed in het Verenigd Koninkrijk.

Met de upgrade kan meer van deze productie volledig in De Lier plaatsvinden. Dat verkort de productieketen en vermindert transportbewegingen tussen beide locaties. Tegelijkertijd komt in Shepshed capaciteit beschikbaar voor maatwerkproductie voor de Britse markt.

Robert Draisma, Managing Director van BOAL Extrusion Nederland:

“Local4Local klinkt eenvoudig, maar vraagt wel dat je productielocaties technisch in staat stelt om die rol te vervullen. Als een product voor deze markt in De Lier kan worden gemaakt, willen we het daar ook maken. En als we daarmee in Shepshed ruimte creëren voor lokale Britse klanten, benutten we als groep onze capaciteit gewoon beter én voorkomen we onnodige transportbewegingen.”

Meer controle met minder handmatige stappen

Ook het stretchproces is verder geautomatiseerd. Daardoor zijn minder handmatige handelingen nodig en kan het proces consequenter worden uitgevoerd.

Voor klanten vertaalt zich dat uiteindelijk in iets heel praktisch: een productieproces dat zo stabiel mogelijk is ingericht om kwaliteit reproduceerbaar te leveren en de continuïteit van de productie te ondersteunen.

Veiligheid en onderhoudbaarheid zijn daarbij vanaf het begin meegenomen. Voor de engineering en uitvoering van de upgrade werkte BOAL samen met het Italiaanse SMF, gespecialiseerd in oplossingen voor aluminiumextrusielijnen. Uitgangspunt was om de bestaande productieomgeving zoveel mogelijk te behouden en gericht te verbeteren waar dat technisch waarde toevoegt.

En dat traject verliep snel…

In week 9 begon het team met de eerste inventarisatie. In week 10 lag de CAPEX-case op tafel. In week 16 werd het definitieve ontwerp goedgekeurd, in week 32 gingen de vernieuwde onderdelen vanuit Italië op transport en in week 33 volgde de installatie en integratie in De Lier.

Nog geen zes maanden na de eerste concrete plannen was de vernieuwde stretchinstallatie operationeel.

Voor Robert Draisma is de upgrade vooral een voorbeeld van hoe BOAL zijn productie stap voor stap verder wil ontwikkelen:

“De maakindustrie staat voor de uitdaging om tegelijkertijd efficiënt, flexibel en verantwoord te produceren. Dat bereik je niet met één grote stap. Het ontstaat door heel gericht te blijven investeren in techniek, mensen en processen die aantoonbaar iets verbeteren. Meer mogelijkheden voor onze klanten, minder verspilling en een productieorganisatie die beter is voorbereid op wat de markt morgen vraagt. Daar willen we op verder bouwen.”